octobre 2015

Besoin de vitesse

Les technologies existantes peuvent-elles offrir des avantages intéressants ?

Par Peter Braul

Alex Henderson souhaite radicalement changer le fonctionnement des mines souterraines. Toutefois, explique l'expert-conseil basé à Sudbury, les améliorations, aussi considérables qu'elles soient, ne sont pas nécessairement coûteuses et risquées. En s'appuyant sur sa grande expérience des plus grosses mines de l'Ontario (il a travaillé pour Falconbridge et Xstrata au début des années 2000 et pour Vale pendant plus de neuf ans), il est d'après lui possible de procéder à des changements progressifs au niveau de la productivité en utilisant des technologies existantes éprouvées. En tant que directeur général des technologies d'exploitation minière souterraine chez Vale, M. Henderson a eu l'occasion de démontrer le bien-fondé de concepts tels que le Rail-Veyor, un système ferroviaire commandé à distance développé dans les années 1960 et utilisé pour le transport du minerai et des déchets. M. Henderson a approfondi son expérience grâce à ce système et à d'autres options technologiques, et il espère aujourd'hui pouvoir aider les exploitations à franchir le pas vers la commercialisation et une meilleure profitabilité.

L'ICM : Vous avez quitté Vale en 2013. Qu'avez-vous retiré de vos années dans cette société ?

AH : Vers 2010, alors que j'occupais le poste de directeur général des services techniques de la mine et des concentrateurs pour les exploitations de métaux communs de Nord Atlantique, j'ai développé l'ébauche d'un projet de deux années, estimé à environ 50 millions $, afin de prouver la valeur des composantes du développement et de la production à grande vitesse. Le système Rail-Veyor était au cœur de cette démarche ; nous cherchions à déterminer comment l'intégrer dans le processus de développement de manière à pouvoir atteindre environ 120 mètres par semaine, ou 17 mètres par jour, alors que la moyenne est en général de 180 à 240 mètres par mois et par équipe. À l'étape de la production, lorsque les activités en cours permettaient d'extraire environ 1 000 tonnes par jour d'une chambre, nous avons trouvé le moyen d'extraire plus de 3 000 tonnes par jour. J'étais conscient des risques associés à cette pratique, car lorsque l'économie connaît une baisse de régime, les activités de recherche et développement (R&D) sont généralement les premières à souffrir. En même temps, j'étais ravi de pouvoir saisir cette occasion. Le financement du projet provenait de la haute direction de l'organisation, aussi il était clair que toute l'équipe souhaitait voir de grands changements se produire.

L'ICM : Vous avez récemment publié trois livres blancs sur les pratiques d'exploitation minière souterraine. Quel message souhaitiez-vous faire passer ?

AH : Tout a commencé par l'idée selon laquelle les technologies que l'on utilise communément aujourd'hui peuvent engendrer des changements progressifs dans nos pratiques d'exploitation minière en roche dure, mais nous n'avons pas encore réorganisé nos procédures minières ou réaménagé nos mines pour mettre à profit tous les avantages qu'elles offrent.

J'ai créé ce que j'appelle un processus en cinq étapes pour mettre en œuvre des changements technologiques progressifs. J'ai basé ce processus sur ce qui s'est bien passé et ce qui s'est moins bien passé à Vale, et sur certains des éléments les plus importants qui doivent être réunis pour permettre à une société de mettre en œuvre ces changements technologiques progressifs. Il convient de rappeler que, si nous les avions démontré, nous ne les avions pas encore commercialisé et c'est là où, dans mon opinion, le projet a échoué.

L'ICM : Cet échec était-il le fruit du temps, du financement ou d'un autre facteur ?

AH : La première étape de ce processus à cinq étapes est qu'il faut avoir une raison valable de procéder au changement, et c'est à la direction de l'organisation que revient cette décision. Lorsque le projet a commencé, les hauts représentants en charge de l'exploitation des métaux communs ont bien compris les raisons irréfutables pour lesquelles il fallait appliquer des changements pour ces métaux. Le changement de personnel s'est accompagné d'une dégradation de la communication et des raisons pour lesquelles j'ai décidé de faire ce que j'ai fait.

Mais il n'y avait pas qu'un seul élément en cause. Plusieurs facteurs ont entraîné l'abandon du projet, notamment la chute du prix des métaux et le changement au niveau de la direction chez Vale. J'ai intégré toutes ces leçons dans mon processus à cinq étapes.

L'ICM : Quelle a été la réaction de l'industrie minière face à vos idées ?

AH : Initialement, lorsque j'ai lancé ma société d'experts-conseils en 2014, je me suis concentré sur les petites sociétés minières car elles étaient selon moi plus audacieuses et capables de prendre des décisions plus rapidement. J'ai rencontré les équipes de nombreuses sociétés minières et plusieurs fois, je me suis entendu dire : « Nous apprécions tes idées, Alex, mais nous devons emprunter de l'argent. Et pour emprunter de l'argent, nous devons avoir entre les mains une étude de faisabilité répondant aux exigences de la norme NI 43-101 et négociable en banque. Votre technologie est certes éprouvée, mais certains changements de processus dans les méthodes minières [ne le sont pas]. Aussi, nous ne voyons pas comment nous pourrions recueillir le capital nécessaire si nous proposons ces changements importants ».

L'automne dernier, j'ai totalement modifié mon approche. Je me suis rendu auprès de la majorité des experts-conseils en exploitation minière et leur ai expliqué que si une société lutte pour rendre son projet rentable et qu'elle souhaite étudier les technologies qui pourraient y contribuer, je serais ravi de travailler avec elle sur ce point. Je me suis également tourné vers les sociétés minières de taille moyenne ou grande et ai davantage insisté sur le processus à cinq étapes et non sur la technologie.

Ceci a permis d'élargir les perspectives, mais je dois avouer que la société qui s'est montrée la plus agressive tout au long du processus est Dundee Precious Metals. Dundee a visité l'usine de démonstration 114 Orebody de Vale lorsque nous procédions aux démonstrations. L'une des remarques du vice-président de l'exploitation David Rae était qu'alors qu'il s'attendait à voir un système de manutention (Rail-Veyor), il avait découvert une toute nouvelle manière de procéder à l'exploitation minière. Le Rail-Veyor n'est qu'un outil. J'ai amorcé ce processus à cinq étapes à l'exploitation bulgare de Dundee au début de l'année.

L'ICM : D'autres sociétés commencent-elles à changer d'avis ?

AH : Dans mon opinion, étant donné la phase que traverse l'industrie minière et vu la conjoncture économique générale où les prix des métaux sont relativement bas depuis quelques temps, tout le monde prend conscience du fait que ce n'est pas simplement en réduisant les coûts et en évitant des coûts en capitaux que les sociétés vont pouvoir prospérer durant toute cette phase. Au contraire, c'est leur capacité à s'adapter à de nouvelles technologies et à procéder à des changements durables qui profitera à leurs activités.

L'ICM : Vous nous conseillez de redéfinir nos processus. Pensez-vous que les exploitations en activité puissent appliquer ce principe ?

AH : Le processus s'applique totalement aux exploitations existantes. À l'usine 114 Orebody, il est devenu évident que nous devions élaborer un plan quant à la façon de transformer nos exploitations existantes, et commencer à adopter la technologie. Même avec Dundee et dans les exploitations bulgares, il s'agit davantage de transformer les activités existantes plutôt que d'essayer d'imposer une toute nouvelle technologie. Cette technologie doit s'adapter aux capacités de l'exploitation.

L'ICM : Quelle technologie existante ne mettons-nous pas entièrement à profit ?

AH : Le concept sur lequel est basé le Rail-Veyor a été développé par les Français en 1965. C'est une technologie qui existe depuis longtemps. Une benne à godet peut déplacer entre 80 et 100 tonnes de matériaux par heure, alors qu'un chargeur en continu tel que les chargeurs Häggloader ou Schaeff peuvent déplacer entre 350 et 400 tonnes de matériaux par heure. Ces chargeurs sont généralement utilisés à des fins de développement, et on m'a souvent demandé comment utiliser un chargeur Häggloader dans un chantier ouvert. La réponse est que ce n'est pas possible. Il faut réorganiser la façon dont on exploite la chambre de manière à apprécier à leur juste valeur les avantages du chargeur Häggloader. On ne peut pas imposer l'application de technologies existantes dans nos procédés existants. Au contraire, il nous faut réorganiser nos procédés et réaménager nos mines de manière à pouvoir utiliser cette technologie le plus efficacement possible.

Traduit par Karen Rolland


Retour à la table des matières | Article de fond : Champ visuel | Profil de projet : Palabora Copper | Technologie :  Une mesure de contrôle | Voyage : Tete, Mozambique

Publier un commentaire

Commentaires

Version PDF