mars/avril 2013

Besoins en pièces de rechange

Un logiciel de stockage de pièces permet à Teck d’économiser des millions

Par Herb Mathisen

Teck utilise un logiciel d’optimisation des pièces de rechange développé par le centre C-MORE de l’université de Toronto, pour tenir en stock les pièces de 18 composants essentiels distincts pour son parc de véhicules Komatsu 930E de ses trois mines de charbon d’Elk Valley, en Colombie-Britannique | Courtosie de Teck


En 2010, Teck Resources a choisi le Komatsu 930E comme camion de transport principal et, au cours de deux années suivantes, le nombre de camions est passé de 51 à 99 à ses trois mines de charbon d’Elk Valley, en Colombie-Britannique. La croissance de son parc a forcé l’entreprise à trouver des façons de garder en stock le bon nombre de pièces de rechange essentielles.

Il s’est avéré difficile d’atteindre cette cible croissante, car le logiciel de gestion des stocks de l’entreprise à l’époque n’était pas en mesure d’ajouter des nouveaux camions à mesure qu’ils entraient en service, affirme Rob Kalwarowsky, analyste de la fiabilité de Teck. Il a dû rechercher d’autres solutions et, parce que Teck est un membre du consortium du centre C-MORE de l’université de Toronto, M. Kalwarowsky avait accès à un logiciel de gestion des pièces de rechange conçu pour résoudre ce problème particulier. Grâce aux ressources du centre C-MORE, l’entreprise a vite constaté que ses stocks de pièces ne parvenaient pas à suivre la croissance de son parc de véhicules. « Dans tous les cas, notre stock était insuffisant », souligne-t-il.

Depuis juin 2011, M. Kalwarowsky affirme que Teck a économisé plus de 30 millions de dollars en atteignant les niveaux optimaux de stocks de pièces essentielles.

Un stockage intelligent pour réduire les coûts

La gestion des pièces de rechange est un secteur que les entreprises ignorent souvent lorsqu’elles recherchent des possibilités d’économies de coûts, affirme M. Kalwarowsky. « Si nous prenons du recul et que nous nous demandons ce que nous faisons ici, il est clair que c’est pour enregistrer des bénéfices pour les actionnaires », explique-t-il, en ajoutant que l’atteinte de cet objectif est étroitement liée à la gestion des pièces de rechange.

« Nous attribuons une valeur au temps d’arrêt, affirme M. Kalwarowksy. Si notre camion fonctionne longtemps, il produit une quantité “x’’ de charbon. Nous pouvons alors vendre ce charbon pour “y’’ dollars et garantir cette rentabilité. Devons-nous tenir plus de pièces en stock et réduire le nombre d’heures de temps d’arrêt? Ou allons-nous tenir moins de pièces en stock et augmenter le nombre d’heures de temps d’arrêt? »

Teck a utilisé le programme pour stocker les pièces de 18 composants essentiels distincts de son parc de véhicules Komatsu 930E. Par exemple, à la fin de 2011, Teck tenait en stock cinq moteurs de roue GE GDY-106, d’une valeur de 1,2 millions de dollars chacun. Au moyen du logiciel C-MORE, M. Kalwarowsky a déterminé que la meilleure option de stockage était de tenir huit roues de rechange. Le coût moyen pour tenir cinq roues de rechange était de 4 683,08 dollars par heure, alors que tenir huit roues de rechange coûtait 3 196,93 dollars par heure. En multipliant la différence de coût horaire entre les deux options par 6 000 heures (heures d’utilisation totales d’un camion par année), les économies s’élèvent à plus de 8,9 millions de dollars.

Le calcul de Teck tient compte du taux de défaillance probable du composant, des temps de réparation et des délais de production du fabricant, ainsi que du numéro de parc et de l’âge du camion, tout en considérant les coûts liés aux temps d’arrêt potentiels, le coup total de la pièce et les 250 000 dollars nécessaires à sa remise en état. Tenir plus de huit pièces réduirait davantage la probabilité des temps d’arrêt liés à l’équipement, mais se révélerait moins économique puisque la probabilité qu’on utilise ces pièces de rechange supplémentaires ne surpasse pas le coût des pièces.

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