mars/avril 2013

La valeur des analyses

La planification initiale révèle de nombreux avantages pour le projet Jansen de BHP Billiton

Par Ian Ewing

Le projet de potasse de plusieurs milliards de dollars de BHP Billiton mis en œuvre en septembre 2012 | Courtoisie de BHP Billiton


BHP Billiton ne prend aucun risque en ce qui a trait à la planification de la maintenance de ce qui pourrait devenir l’une des plus grandes mines de potasse au monde. Des dizaines de millions de dollars sont en jeu en matière de perte de productivité et de coût de pièces et de main-d’œuvre imprévus pendant la durée de vie de l’installation. Pour réduire les risques liés à l’entretien, améliorer la certitude de la planification des coûts et mettre à l’essai les processus et le matériel avant qu’ils soient bien établis, BHP Billiton a fait appel à la firme d’experts-conseils ARMS Reliability pour qu’elle réalise des analyses préliminaires de la fiabilité des actifs du projet Jansen, situé à 140 kilomètres à l’est de Saskatoon, en Saskatchewan.

Les analyses de la fiabilité des actifs visent à prédire, puis à réduire les coûts d’entretien et les temps d’arrêt tout au long de la vie utile de l’installation. Le fait de commencer le processus à l’étape de l’étude de faisabilité plutôt qu’à l’étape d’exécution permet de mettre en œuvre les résultats plus facilement et à moindre coût. BHP Billiton utilise les renseignements recueillis pour faciliter le processus décisionnel lié à la conception d’usine.

« Nous avons été en mesure de leur fournir des prédictions en matière de budget d’entretien et également des prédictions en matière de production, explique Jason Ballentine, directeur technique pour ARMS en Amérique du Nord. Ce n’est pas tant ce que nous faisons qui est unique, mais plutôt le fait qu’ils l’ont appliqué à un stade très précoce du projet. »

Les méthodes utilisées par ARMS Reliability et BHP Billiton à la mine Jansen sont de plus en plus utilisées dans l’ensemble de l’industrie minière, mais tardent à s’imposer dans l’exploitation de potasse, en partie parce que la mine Jansen est la première mine de potasse construite en plus de 30 ans.

M. Ballentine affirme que les entreprises ne comprennent pas comment les analyses de fiabilité des actifs constituent une valeur tôt dans le processus. « Elles tendent à se concentrer sur l’exécution et la mise en service de l’installation, puis oublient certains éléments de fonctionnement à long terme de l’installation et l’incidence que peut avoir la maintenance sur la production réelle et la conception », explique-t-il.

Analyse détaillée

Une fois les schémas de processus créés à l’étude de faisabilité, ARMS a commencé à préparer des schémas fonctionnels de fiabilité au moyen d’un puissant outil de simulation de fiabilité. On a utilisé les schémas de processus préliminaires pour modéliser la relation entre les pièces importantes du matériel mécanique utilisé dans le processus. Dans une section du modèle, par exemple, la matière provenant d’un distributeur de crible classeur par voie humide est divisée en deux, puis une partie est envoyée vers un distributeur et l’autre vers un distributeur secondaire. De ces deux points, la matière est acheminée vers un des quatre cribles classeurs par voie humide, qui envoient la matière sortante vers un des deux broyeurs à cage secondaires. Chaque composant présente une probabilité de défaillance. On a réalisé des simulations du processus au moyen de ce modèle détaillé et on a été en mesure d’établir des prévisions sommaires en matière de rendement et de baisse de capacité grâce à la quantification de certaines pièces d’équipement.

À mesure que le projet progressait dans la phase de faisabilité, on passait en revue les schémas de processus et choisissait l’équipement et les fournisseurs d’équipements. ARMS a commencé à relever les modes de défaillance individuels de l’équipement de traitement principal. Une fois la phase de faisabilité initiale terminée, on avait relevé près de 6 000 modes de défaillance (défectuosités précises de l’équipement) dans l’usine de traitement, et près de 4 000 autres modes de défaillance dans les activités souterraines. On a attribué une probabilité à chaque mode de défaillance en fonction des données du fabricant, de l’expérience dans l’industrie des équipes de BHP Billiton et de la bibliothèque de données recueillies par ARMS au cours des dix dernières années.

Planification et diligence raisonnable

Les analyses ont indiqué à l’équipe la quantité nécessaire de pièces de rechange à tenir en stock et leur permettront de savoir quelles seront les pièces de rechange essentielles. Elles ont également fourni un calendrier des principaux travaux d’entretien et des tâches d’entretien général et prévu des tampons pour le stockage et les augmentations, qui ont permis à ARMS de prédire la disponibilité totale de l’usine et de vérifier si la capacité de production prévue de l’usine serait atteinte.

« Tout ceci parce que nous avons tenu compte de toutes les lacunes en matière d’entretien et des arrêts pour entretien et que nous comprenons qu’il est possible d’atteindre les résultats promis », affirme M. Ballentine.

Les données solides qui appuient ces prévisions offrent à BHP Billiton un niveau de certitude enviable en matière de planification des coûts; plus ou moins 15 pour cent pour les budgets d’entretien et les exigences en main-d’œuvre à la phase de faisabilité. Ryan Posnikoff, chef ingénieur mécanicien de BHP pour le projet, affirme que cela permet à l’entreprise de savoir dans quoi elle se lance : « Ça fait partie du casse-tête. »

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