mars/avril 2013

L’excellence à n’importe quel coût

La fiabilité en elle-même soutient le programme de maintenance de Luminant

Par Alexandra Lopez-Pacheco

Plus de 100 personnes ont été touchées par cette panne de pelle à benne traînante. La repose d’un balancier est montrée ci-dessus | Courtoisie de Luminant


Il y a quatre ans, Luminant, le plus grand producteur d’électricité au Texas, possédant sa propre division minière qui produit 33 millions de tonnes de charbon par année pour alimenter ses centrales, a adopté une toute nouvelle approche en matière de maintenance.

« Comme le dit Jim Collins, auteur de ‘‘Good to Great’’, le bon est l’ennemi de l’excellence, affirme George Boudreau, directeur de la maintenance à Luminant. Sans vouloir être pointilleux, notre objectif était d’être meilleur que bon et d’atteindre l’excellence. »

Luminant s’est concentrée sur les processus qui maintiennent le matériel à capacité optimale et sur les processus normalisés dans les huit mines de l’entreprise. « Notre objectif n’était pas de réduire les coûts de maintenance, mais de mieux entretenir le matériel afin de maintenir sa capacité, sa fiabilité et sa sécurité », explique M. Boudreau. Jusqu’à présent, cette nouvelle approche a permis à Luminant de réduire ses dépenses en maintenance de 18 pour cent.

Une partie essentielle de l’amélioration était de changer les mentalités dans l’ensemble de l’entreprise; il s’agissait de considérer la maintenance comme un processus de préservation continu plutôt que comme la réparation d’une machine défectueuse.

Rassembler les gens

L’entreprise a tenté de mettre en place des processus répétables normalisés à tous les niveaux. « Si quelque chose ne fonctionne pas et que chaque personne apporte de petites modifications, nous ne saurons jamais qu’elle ne fonctionne pas, affirme M. Boudreau. Si nous normalisons le processus dans les huit mines et qu’il ne fonctionne pas, nous le saurons très rapidement. »

Le service de soutien à la maintenance (MMS) de la mine de Luminant a rassemblé une équipe de soutien à la direction du projet, responsable d’offrir du soutien pour les chemins de fer, les 15 pelles à benne traînante, les 10 stations de chargements et les 500 pièces de matériel roulant d’exploitation minière. Le groupe MMS, composé de 44 employés provenant des services de génie électrique, génie mécanique, conception technique, fiabilité, services prévisionnels et planification, est responsable de plus de 600 employés du domaine minier et de l’équipement dans les huit mines. MMS réunit maintenant les services fonctionnels de chaque établissement avec l’organisation de soutien afin d’entretenir les actifs miniers et d’améliorer la fiabilité, affirme Keith Lawson, un superviseur spécialiste de la maintenance prédictive à Luminant.

Les outils adaptés à la tâche

Pour faciliter la normalisation, Luminant a intégré un logiciel de gestion de maintenance informatisée utilisé pour faire le suivi de chaque élément, allant des inspections d’équipement aux bons de travail. La trousse d’outils du groupe MMS comprend le programme de maintenance selon l’état (CBM), qui assure la surveillance des pelles à benne traînante et du matériel minier mobile, en assurant le suivi et en procédant à l’évaluation du rendement des grands pneus, par exemple. L’entreprise utilise également les données recueillies pour la maintenance prédictive au moyen d’analyses des vibrations et des inspections suivantes : aux ultrasons, à l’infrarouge, magnétoscopiques, par ressuage, visuelles et des soudures.

« Si nous détectons une augmentation des vibrations sur un roulement, le groupe de Keith évalue la situation, détermine si un organe est lâche ou mal aligné ou s’il s’agit d’un problème de lubrification, précise M. Boudreau. En détectant la défaillance rapidement, nous pouvons faire quelque chose. Si on attend, il faut alors remplacer le roulement ou la machine, ce qui entraîne des retards et des problèmes plus graves. »

On attribue une cote à chaque composant en fonction de l’importance de son rôle ou des risques pour la sécurité, puis en fonction de son coût. « Il y a environ 18 mois, nous avons mis en œuvre un programme de maintenance axé sur la fiabilité (RCM), dit M. Boudreau. Nous avons réalisé des analyses RCM sur 60 pour cent de nos actifs. Nous prévoyons avoir analysé 100 pour cent de nos actifs au cours des 12 prochains mois. Grâce à cette analyse, nous obtenons un numéro de priorisation de criticité individuel qui classe tous les actifs en ordre d’importance, une stratégie de maintenance détaillée et des tâches de maintenance proactives. »

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