juin/juillet 2012

La fiabilité passe par le réoutillage

Le programme d'entretien et de fiabilité de Teck : un parcours et non une destination

Par Krystyna Lagowski

On assiste à un changement de cap dans la maintenance et la fiabilité à la division du charbon, de Teck Resources Limited. La transition entre le remplacement de composante en fonction du temps et celui basé sur l'état constaté et l'intégration de pratiques d'entretien de précision, comme la filtration de l'huile de manière systématique dans les moteurs-roues des camions-remorques 930E de Komatsu, font épargner presque 1,5 million de dollars à l'entreprise sur le cycle de vie de chaque camion.

Cet exemple illustre le fonctionnement du programme d'entretien et de fiabilité : choisir une pratique exemplaire adoptée à un site, dans ce cas aux installations de Fording River, et la reproduire dans d'autres installations. « Plutôt que d'attendre une analyse de l'huile avant de recommander une filtration, les moteurs-roues sont systématiquement filtrés », explique Jeff Smith, chef de la fiabilité chez Teck. « Pendant la durée de vie du camion, le remplacement du moteur-roue en fonction du temps se produisait cinq à six fois; maintenant, nous le remplaçons que deux fois. Si on multiplie le coût de 1,2 million de dollars pour l'achat d'un nouveau moteur-roue, ou de 250 000 $ pour la remise à neuf, par 80 camions-remorques, nous avons là une parfaite illustration de pratique exemplaire. »

Teck est le deuxième exportateur mondial de charbon métallurgique par voie maritime, et compte cinq mines en Colombie-Britannique et une en Alberta. Dans son cas, les pratiques exemplaires peuvent être très avantageuses si elles sont appliquées à toutes les installations. Le programme de Teck, qui a remporté dernièrement le prix du Uptime magazine pour le meilleur nouveau programme de fiabilité et d'entretien, a été choisi afin d'uniformiser les pratiques dans tous les sites miniers, et il permettra de réduire les coûts de 20 pour cent.

Le matériel dans l'œil du logiciel

Dans la poursuite de cette réduction des coûts de 20 pour cent, on a dû relever plusieurs défis, comme l'uniformisation de l'entretien dans les installations. « Les personnes dans les installations ont des attentes, notamment d'utiliser leurs équipements et ils ont dans l'idée qu'il n'y aura pas de panne », explique Jeff Smith. « Mais l'entretien a aussi ses exigences : on ne peut pas faire fonctionner un bien 24 heures par jour et 7 jours par semaine sans faire de vérifications à intervalles réguliers. Nous avons donc dû formuler des attentes réalistes. »

Un système de planification des ressources à l'échelle de l'entreprise a été créé pour soutenir le projet, notamment le programme Dynamics AX de Microsoft, allié à une application de gestion de biens d'entreprise, appelée Daxeam, de Eclipse Computing. « Ce système soutient nos principales fonctions d'entretien, notamment la planification, les calendriers, les bons de travail et la gestion des travaux », explique monsieur Smith.

Teck a commencé à utiliser un outil d'ingénierie appelé « Availability Work Bench (AWB) » qui facilite l'étude des biens de production pour des rapports d'entretien axé sur la fiabilité.

« De plus, nous élaborons un système d'amélioration continue en boucle fermée à l'aide de Daxeam qui propose un plan d'action corrective par l'analyse des rapports de défaillance ou FRACAS, un processus intégré », rajoute-t-il.

En conséquence, le travail d'entretien est prévu dans AWB, géré dans Daxeam et ensuite, les codes de panne et les codes de défaut qui font partie du processus FRACAS retournent dans AWB qui repère les lacunes ou les occasions d'optimisation. « Le système en boucle fermé permet de réaliser des améliorations constantes et durables », explique M. Smith. « On s'améliore constamment dans cet exercice; c'est un parcours et non une destination. »

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