déc '12/jan '13

Passer du mode réactif au mode proactif

Une méthode d’inspection intelligente trouve sa niche dans l’industrie minière

Par Alexandra Lopez-Pacheco

Les inspections d’intégrité mécanique de Mosaic visent bien plus que le respect des normes gouvernementales | Courtoisie de The Mosaic Company


Les inspections d’intégrité mécanique basées sur le risque sont une composante essentielle de l’entretien dans l’industrie du pétrole et du gaz naturel depuis des années, « mais c’est presque inédit dans l’industrie minière, » souligne William Minter, ingénieur des solutions client chez Pinnacle AIS. Pinnacle, à Houston, Texas, espère que cela changera. Le cabinet offre des services spécialisés de gestion de l’intégrité des actifs, de génie-conseil et de gestion logicielle des actifs. La société Mosaic a été l’une des premières sociétés minières à recourir à l’expertise de Pinnacle.

Le nouveau programme d’inspection basé sur le risque de Mosaic, à la différence de ceux qui se fondent sur le respect de la réglementation, se base sur l’évaluation du risque associé à chaque actif structurel et stationnaire de la mine. « De nos jours, les inspections ne sont obligatoires que pour les actifs réglementés, et non pour tous les actifs, ce qui fait que l’on trouve des installations sur lesquelles de nombreux actifs, parfois plus de la moitié sur le terrain, n’ont jamais été inspectés, » souligne Minter. À l’inverse, « les inspections basées sur le risque ciblent tous les actifs d’une installation, » ajoute-t-il.

Selon Minter, les sociétés minières accusent un retard dans l’adoption de programmes de vérification d’intégrité mécanique, et ce pour plusieurs raisons. Historiquement, l’espérance de vie d’une mine était de 30 ou 40 ans, ce qui est plutôt court. Mais avec les progrès réalisés dans les technologies et les procédés, et avec la croissance de l’économie, les cycles de vie des mines augmentent indéfiniment. En outre, les conséquences d’une panne courante dans l’industrie minière sont très différentes de celles que l’on voit dans l’industrie pétrolière et gazière. Même la plus petite défectuosité peut se traduire en problèmes graves et immédiats dans le secteur de l’énergie. « Une fuite dans une raffinerie peut rapidement entraîner un incendie ou même une explosion, » explique Minter. « Les pannes catastrophiques peuvent coûter des vies et attirer l’attention des gouvernements et des médias. Dans l’industrie minière, en général, les pannes les plus courantes n’attirent pas autant d’attention, car elles ne sont pas si dramatiques : un tuyau qui fuit ne laisse probablement couler que de l’eau. »

Ce que l’industrie minière a négligé, selon Minter, c’est que les pannes courantes peuvent avoir un effet d’entraînement et toucher d’autres actifs, ce qui déclenchera des pannes plus sérieuses, une perte de production ou même l’arrêt de la production s’il faut faire des réparations. Dans certains cas, une panne catastrophique peut entraîner des blessures chez les employés se trouvant à proximité.

Chaque risque est mesuré

Les pannes qui touchent les principaux actifs dans l’exploitation de la potasse et des phosphates ont amené l’équipe de direction de Mosaic à envisager un nouveau système pour les inspections de sécurité. Mais cette société n’est pas la seule à avoir amené le changement, souligne Lorne Huyghebaert, ex-directeur de l’intégrité mécanique de l’unité d’affaires Mosaic Potash. « À long terme, cela permet aux sociétés d’être plus rentables, » indique-t-il. « Outre les avantages sur le plan de la sécurité, quand vous inspectez vos actifs au bon endroit et à la bonne fréquence, vous avez moins de surprises à gérer »

Avec l’aide de Pinnacle, Mosaic prépare un score pour chaque risque potentiel : aucun risque n’est négligé. « Un grand nombre de pannes peuvent survenir avant que cela n’entraîne des conséquences catastrophiques, » rappelle Minter. « C’est pourquoi nous voulons évaluer les pannes les plus courantes et les plus plausibles, comme la courbure d’une poutre, qui peut indiquer que le plafond risque de s’effondrer plus tard. »

Le système d’intégrité mécanique fondé sur le risque examine à la fois les conséquences et la probabilité d’une panne. « Les conséquences d’une panne sont différentes pour chaque actif, » rappelle Minter. « Nous tenons compte des conséquences pour la santé et la sécurité, l’environnement et l’image publique, ainsi que des pertes économiques. » La probabilité d’une panne se base sur une étude de dégradation qui identifie la cause des pannes possibles d’un actif et leur degré de probabilité, précise-t-il. « Nous savons quand inspecter un actif, mais aussi où et comment procéder à l’inspection. L’étude de dégradation indique aussi qui devrait faire l’inspection de l’actif. Pour les inspections avancées, nous devons recourir à un certain type de personnel d’inspection. » Les actifs présentant le risque le plus élevé sont inspectés en premier.

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