novembre 2007

Parlons-en

Le frein à l’innovation – nous !

Par M. Brissette

Vertimills à Los Pelambres, Chile


Peu importe l’industrie, toutes cherchent le même but : produire plus à coût moindre. Abordons le deuxième sujet: la réduction des coûts. La solution facile est de trouver un compétiteur prêt à offrir le même produit à un prix moindre mais avec l’augmentation sans cesse des coûts d’énergie, de la main d’œuvre, du transport, etc., le fournisseur ne peut se lancer dans une guerre de prix car, à la fin, il n’y a aucun gagnant. La plupart font faillite et le survivant augmente le prix pour renflouer la dette générée par cette guerre. La mine revient donc à la case départ. Que les prix des métaux soient à la hausse ou à la baisse, toutes les mines veulent réduire leur coût de production. Existe-t-il d’autres solutions pour réduire les coûts et être plus performant ?

C’est à ce moment que l’innovation joue un rôle important: apporter une solution différente dans le but de diminuer les coûts de production et être plus performants. À quel prix ? Il est étonnant de constater que même si le produit se vend à un prix supérieur, sa performance est totalement différente du produit existant et, à la fin, les coûts peuvent être moindres ! Il existe plusieurs solutions innovatrices sur le marché mais combien d’entre-elles sont vraiment utilisées dans l’industrie ? Très peu. Les solutions innovantes utilisées ont pris des années à percer dans l’industrie minière. Il n’est pas rare d’avoir un délai de 10 ou 15 ans entre la sortie de l’innovation et son succès industriel. Pourquoi ? Voici le paradoxe de l’innovation : il faut prouver que la solution innove et réduit les coûts avec une garantie mais personne ne veut être le premier. Où sont les références ? Qui sont les premiers utili­sateurs ? Évidemment, au début de l’innovation, il n’y en a pas !

Au début de ma carrière, les sociétés minières de fer devaient chercher fort pour trouver des gains énergétiques potentiels de 5 %. Nous proposions une solution innovante qui pouvait aller en chercher 10 % pour l’une d’entre elles ! Cette solution occasionnait un seul problème mais au lieu de chercher une nouvelle solution à ce problème, il ne fallait pas changer. À côté, nous avions une autre solution innovante mais cette fois-ci, la mine a vu le potentiel qui lui a permis d’augmenter sa production de 8 % l’année d’après. Par contre, elle a du dépenser près de 500 000 $ pour y parvenir.

Dix ans plus tard, je suis toujours dans le milieu du broyage. Quels sont les progrès ? Très peu, un développement technologique dans le broyage primaire (HPGR) et deux dans le broyage fin (Isamill et SMD). Depuis 8 ans déjà, la compagnie propose une solution innovante pour le broyage fin avec des gains énergétiques de 25 % à 50 % dans des broyeurs conventionnels ! Nous sommes loin du 5 % qui corres­pond souvent à la marge d’erreur industrielle. Avec ce gain plus élevé, combien y a-t-il de mines qui utilisent le plein potentiel du produit pour diminuer ses coûts ? Pourquoi ?

La raison première est le manque de main d’œuvre qualifiée. Avec le boom de l’industrie minière et de l’industrie pétrolière, tout le monde a besoin de métallurgistes d’expérience. Il n’est donc pas rare de cons­tater que le manque de personnel (métallurgiste, technicien) occasionne un ralentissement des projets en cours. Donc, aucun nouveau projet ne peut être entamé. Ce qui nous amène à la deuxième raison : la priorité des projets. Les mines se concentrent sur les projets les plus rentables (augmentation de la capacité) ou sur les pro­blèmes de stabilité d’opération causés par des variations du minerai d’une nouvelle zone (flotation). La dernière raison est l’inconnu. Quels sont exactement les gains ? Combien cela représente-t-il ?

Il est étonnant de cons­tater qu’après toutes ces années de développement dans le broyage, il y a encore du travail à faire et surtout, place à l’optimisation. Pire encore, tout est à recommencer. Nous n’avons pas encore toutes les réponses. Le problème vient du fait que ces solutions innovantes exigent des changements opérationnels pour être optimisé à 100 %. Le manque de personnel empêche cette optimisation. Aussi, peu de gens sont prêts à s’aventurer dans l’inconnu. Les opérateurs sortent de leur zone de confort. Ils ne veulent pas s’adapter aux nouvelles conditions. Pourquoi changer ? Ça marche. Que fait-on ? On ne change pas et on attend.

Parfois, l’innovation s’applique seulement sur une certaine partie du procédé (les rebroyeurs ou les cellules de nettoyage) dont la priorité est souvent la dernière car la diminution des coûts est moindre (100 000 $ à 150 000 $ par année). Si cinq de ce type d’innovation sont appliquées, alors la réduction peut atteindre facilement le demi-million, ce qui devient non négligeable. Le seul prix à payer est d’avoir une ressource, le métallurgiste, ou deux, le technicien, à temps partiel pour s’en occuper.

L’innovation peut non seulement diminuer les coûts, elle peut aussi augmenter les revenus. Récemment, un essai effectué dans une mine aurifère a prouvé que la solution innovante permettait d’augmenter la récupération de l’or. Ce gain se transforme en un revenu approxi­matif de 700 000 $ par année. Durant cet essai, un potentiel supplémentaire de 300 000 $ avait été identifié en optimisant et changeant les paramètres opératoires du circuit. Un ajustement doit être effectué mais il y a plutôt eu un changement dans les priorités. La décision de la mine a été de ne pas procéder immédiatement à cette solution innovante.

Le travail de tout métallurgiste, se­nior ou non, est de détecter ces innovations, de les essayer et de trouver les nouvelles conditions opératoires qui permettront soit de diminuer les coûts, soit d’augmenter les revenus, soit d’avoir les deux à la fois. Il se peut que la nouvelle solution innovante requière des ajustements dans le procédé. À ce moment, lorsque le potentiel a été prouvé et que le retour sur l’investissement est rapide, alors c’est à l’ingénieur de solutionner ces ajustements. Mais que faire si l’ingénieur ou le métallurgiste est manquant ou utilisé à d’autres fins ? Souvent, la mine abandonne le projet au lieu de persévérer et de regarder l’ensemble total des bénéfices apportés par cette solution innovante.

Une solution à ce manque de main d’œuvre qualifié est d’utiliser le fournisseur plus efficacement comme partenaire car ce dernier a développé les compétences techniques spéciali­sées dont les mines n’ont plus. Encore aujourd’hui, les fournisseurs sont considérés comme des vendeurs et non comme des partenaires. Le fournisseur est prêt à s’impliquer davantage pour trouver les ajustements nécessaires et adapter le procédé à sa solution innovante sans que la mine soit pénalisé. Malheureusement, les gestionnaires ne voient pas toujours cet aspect. Je crois que les mines devraient travailler plus étroitement avec les fournisseurs. Ainsi, les deux parties trouveront une solution bénéfique avec l’utilisation de l’innovation en question (« win-win situation »).

L’innovation, oui, mais qui la freine ? C’est nous qui changeons d’emploi, qui changeons les priorités, qui avons peur de l’inconnu, donc finalement, c’est nous qui la bloquons.


Michel Brissette est ingénieur de développement, Wheelabrator Allevard Enterprise.

Publier un commentaire

Commentaires

Version PDF